¿Se puede mejorar un 25% un proceso ya mejorado?

Ya se han aplicado técnicas de Lean Manufacturing tales como metodología Pull, 5S, lotes pequeños de fabricación, equilibrado de líneas, mediciones de métodos y tiempos, cambio de layout. Además el puesto está organizado, los trabajadores están formados, son especialistas y tienen experiencia y motivación.

Parecería que la respuesta es NO porque ya se han utilizado las técnicas más aplicadas por consultoras especialistas. La realidad es que la respuesta es SI, y el método es el estudio de procesos al detalle. A continuación se muestra un ejemplo real de un proceso de montaje que dura 13 minutos.

La forma de mejorar la productividad de un proceso es analizando el proceso al mínimo detalle; esta es la clave principal. La mejora de la productividad la consigue quien la trabaja y poniéndole mucho trabajo y atención se obtienen mejoras sustanciales.

Para poder obtener identificar estas mejoras de productividad en un proceso ya mejorado lo hemos dividido en 75 partes, lo cual nos deja poco más de 10 segundos por fase. Se podría pensar que es muy laborioso mejorar la productividad en fases tan cortas, pero precisamente cada segundo que se mejora la tarea supone un 10% de mejora de la productividad.

Las mejoras asociadas a este estudio tan detallado son de un 16,5% y provienen de básicamente de reorganización del puesto, 5S de detalle y de mejora de las herramientas buscando la ergonomía.

Además se pueden aplicar otras mejoras que no pertenecen al proceso pero que afectan a la productividad del mismo. Algunos ejemplos son:

• Sistemas de incentivos aplicados tales como incentivos de la cadena, incentivos de los encargados.
• Acciones sobre los proveedores para que los materiales vengan más cómodos para trabajar. No hay que olvidar que en una cadena de montaje, el montaje más rápido es aquel que no hay que hacer, y si no se puede evitar hacerlo, el producto debe venir de una forma determinada para aumentar la productividad.
• Los tiempos de espera provocados por fallos de suministro de los procesos anteriores, bien en cuanto a falta de producto o bien en cuanto a criterios de calidad.
• Compartir mejores prácticas de método. Es muy importante observar que parte hacen diferente los mejores trabajadores y formar al resto de los trabajadores en las mejores prácticas. Analizar como hace cada trabajador cada una de las 75 partes de este proceso es muy laborioso pero las mejoras son enormes.